OEE 62%から85%へ：設備総合効率改善の実践ステップ

はじめに

OEE（Overall Equipment Effectiveness：設備総合効率）は、製造設備の有効活用度を示す指標だ。World Classと呼ばれる水準は85%以上。しかし多くの製造現場では60%台が実態で、「計算できていない」「測っているが改善に繋がっていない」というケースも多い。

本記事では、OEE 62%から85%へと改善した実例をベースに、計算方法から改善施策の実行までを具体的に解説する。

OEEは3つの指標の積で計算する。

OEE = 可用率 × 性能率 × 品質率

可用率（Availability） 計画稼働時間に対して、実際に設備が動いていた時間の比率。

可用率 = 稼働時間 ÷ 計画稼働時間
       = (計画稼働時間 − ダウンタイム) ÷ 計画稼働時間

性能率（Performance） 設備が動いている時間の中で、理論速度に対してどれだけ実速度が出ていたかの比率。

性能率 = 実際の生産数 × 理論サイクルタイム ÷ 稼働時間

品質率（Quality） 生産した全数のうち、良品の比率。

品質率 = 良品数 ÷ 生産全数

実例計算：

OEE改善の最初の壁は「計算に必要なデータが存在しない」ことだ。特に以下が揃っていないケースが多い。

「OEEを計算したい」と言われてまず着手すべきは、これらのデータを記録する仕組みの設計だ。システムを入れる前に、紙日報やホワイトボードでも構わない——まず記録が始まることが重要だ。

TPM（全員参加の生産保全）では、OEEを下げる原因を「6大ロス」に分類する。

ETO製造業では特に段取り・調整ロスが大きい。製品ごとに仕様が異なるため段取り時間が長く、かつその記録が曖昧で実態把握が難しい。またチョコ停（数分以内の短時間停止）は1回の時間は短くても、1日に数十回発生すると合計で大きなロスになる。

全ロスを同時に改善しようとすると分散して成果が出ない。以下の手順でパレート分析を行い、優先する1〜2ロスに集中する。

実際には「段取り時間が全ロスの45%」「チョコ停が25%」という結果になることが多く、まず段取り改善（SMED）に着手する判断ができる。

「OEE自動計測にはIoT投資が必要」と思われがちだが、既存のPLC（シーケンサ）がある設備なら低コストで信号取得できる。

PLC信号取り出しのアプローチ：

全設備に一度にIoTを入れるのではなく、まずボトルネック設備1台から始め、ROIを検証してから展開するのが現実的だ。

Before：

After：

結果：

OEE改善の実践ステップをまとめると：

「計算する→可視化する→絞る→改善する」のサイクルを回すことが、OEE 85%への道筋だ。